Thebentuk agregatmemainkan peran penting dalam berbagai aplikasi konstruksi, terutama dalam campuran beton dan aspal. Agregat yang berbentuk baik dapat meningkatkan sifat mekanis, kemudahan kerja, dan daya tahan material ini. Agregat dengan bentuk yang lebih kubik atau membulat, dibandingkan dengan yang memanjang atau serpihan, umumnya lebih disukai. Agregat yang memanjang dan serpihan dapat mengakibatkan pengurangan kekuatan, kemudahan kerja yang buruk, dan peningkatan porositas pada produk akhir. Oleh karena itu, memperbaiki bentuk agregat adalah perhatian utama dalam industri produksi agregat.
Untuk mencapai bentuk agregat yang optimal, pendekatan sistematis yang mengintegrasikan keahlian teknis dan optimalisasi proses sangat penting. Pendekatan ini terutama melibatkan elemen kunci berikut:
Sifat geologi dari bahan baku adalah batu penjuru dalam menentukan bentuk akhir agregat. Batu igneous, seperti basalt dan granit, sangat disukai karena kekerasan dan integritas struktural yang melekat pada mereka. Komposisi mineral yang padat dan struktur kristal mereka memungkinkan mereka untuk pecah menjadi partikel yang relatif kubikal selama proses penghancuran. Fragmentasi yang seragam ini dihasilkan dari distribusi tegangan internal yang konsisten dalam batuan ini, yang memfasilitasi produksi agregat dengan dimensi yang seimbang.
Sebaliknya, batuan sedimen seperti kapur menghadirkan tantangan yang berbeda. Terdiri dari sedimen berlapis yang telah dipadatkan seiring waktu, kapur lebih rentan pecah menjadi potongan datar atau memanjang ketika dikenakan pada penghancur tipe kompresi konvensional. Struktur berlapis kapur menyebabkan batu tersebut pecah di sepanjang bidang lemah, yang mengakibatkan bentuk partikel yang tidak ideal. Namun, ketika diproses dengan penghancur dampak horizontal atau vertikal, dengan catatan kapur memiliki abrasivitas rendah, penghancur ini dapat memanfaatkan gaya dampak untuk menghancurkan material secara lebih acak, sehingga menghasilkan partikel dengan bentuk yang lebih baik.
Batu dengan kandungan lempung atau impuritas yang tinggi dapat menimbulkan risiko signifikan terhadap kualitas agregat. Impuritas ini mengganggu pemecahan yang seragam dari matriks batu, menyebabkan partikel-partikel pecah secara tidak teratur dan membentuk bentuk yang memanjang atau bersisik. Lempung, misalnya, dapat bertindak sebagai pelumas selama proses penghancuran, mengubah distribusi stres dan menyebabkan morfologi partikel yang tidak terduga. Oleh karena itu, sebelum produksi, sangat penting untuk melakukan penilaian geologi dan pengujian material yang menyeluruh untuk memastikan bahwa bahan baku yang dipilih mendukung produksi agregat yang berbentuk baik.
Kepala penghancur adalah salah satu peralatan penghancur primer yang paling umum digunakan di industri produksi agregat. Mereka beroperasi berdasarkan prinsip kompresi, di mana rahang yang dapat bergerak bergerak menuju rahang tetap, menghancurkan bahan di antara keduanya. Desain yang sederhana namun efektif ini menjadikan kepala penghancur cocok untuk berbagai macam bahan baku, dari batuan lunak hingga batuan sedang-keras.
Salah satu keuntungan utama dari jaw crusher adalah rasio penghancuran yang tinggi pada tahap penghancuran primer. Mereka dapat dengan efisien mengurangi batu berukuran besar menjadi potongan yang lebih kecil, yang kemudian dapat diproses lebih lanjut di tahap penghancuran berikutnya. Penghancuran dengan rasio tinggi ini membantu dalam memecah bahan mentah menjadi ukuran yang lebih mudah dikelola untuk mencapai agregat yang lebih baik bentuknya dalam proses selanjutnya.
Namun, ketika berkaitan dengan langsung memperbaiki bentuk agregat, penghancur rahang memiliki beberapa batasan. Tindakan penghancuran yang berbasis kompresi mungkin tidak selalu menghasilkan partikel yang paling kubikal atau bulat. Sebaliknya, partikel mungkin memiliki bentuk yang tidak teratur dengan sudut tajam. Meskipun demikian, penghancur rahang memainkan peran penting dalam penghancuran awal bahan, meletakkan dasar untuk perbaikan bentuk lebih lanjut dalam proses penghancuran berikutnya.
Mesin penghancur konus sangat dihargai karena kemampuannya untuk menghasilkan agregat dengan bentuk partikel yang sangat baik, terutama pada tahap penghancuran sekunder dan tersier. Mereka bekerja dengan cara mengompresi material di antara mantel, yang berputar secara eksentrik, dan mangkuk cekung. Fitur desain unik dari mesin penghancur konus berkontribusi secara signifikan terhadap efektivitasnya dalam membentuk agregat.
Ketika bentuk tambahan diperlukan, terutama untuk material yang lebih menantang, sebuah penggerak poros vertikal (VSI) dapat ditambahkan ke lini produksi sebagai mesin tambahan untuk penghancur kerucut. VSI sangat efektif dalam menghasilkan bentuk partikel yang baik dan merupakan alat ideal untuk menciptakan pasir buatan. Namun, ada beberapa kompromi yang harus diperhatikan.
Kemajuan dalam teknologi VSI, seperti sistem pemecahan yang sepenuhnya atau semi – autogen dan perbaikan dalam desain rotor serta metalurgi untuk sistem baja – pada – baja, telah membantu mengurangi beberapa masalah ini. Misalnya, ketika VSI beralih dari sistem autogen sepenuhnya batu – pada – batu ke rotor baja – pada – baja dan sistem landasan, efisiensi energi seringkali meningkat.
Dari perspektif desain aliran – lembar, untuk menghasilkan produk kubik, disarankan untuk beroperasi dengan rasio reduksi serendah mungkin. Rasio reduksi yang tinggi, terutama pada tahap akhir penghancuran, seringkali mengarah pada kubisitas yang buruk atau menurun. Strategi "praktik terbaik" adalah menerima rasio reduksi yang lebih tinggi pada penghancuran sekunder sehingga bisa diturunkan pada penghancuran tersier. Pendekatan ini memungkinkan pembentukan partikel yang lebih terkendali pada tahap-tahap akhir proses.
Mengoperasikan baik crusher sekunder maupun crusher tersier dalam sirkuit tertutup dengan setting sisi tertutup yang lebih lebar dan peningkatan beban sirkulasi dari layar pengukur juga dapat meningkatkan bentuk partikel. Dalam sistem sirkuit tertutup, partikel yang terlalu besar dikembalikan ke crusher untuk diproses lebih lanjut. Proses ulang ini membantu memecah partikel menjadi bentuk yang lebih seragam. Seperti crusher cone ZENITH, dengan pivot tinggi dan lemparan tinggi, dapat menghasilkan produk yang sangat kubikal dalam sirkuit tertutup. Mengoperasikan crusher ini pada kecepatan eksentrik terendah yang dapat diterima dapat lebih memaksimalkan hasil.
Setelah proses penghancuran, penyaringan dapat digunakan untuk memisahkan agregat berdasarkan bentuknya. Peralatan penyaringan khusus dapat digunakan untuk menghapus partikel yang memanjang dan bersisik. Misalnya, perangkat penyaring dengan bentuk dan orientasi lubang tertentu dapat dirancang untuk memungkinkan hanya partikel kubik atau mendekati kubik yang dapat melewati, sementara menolak bentuk yang tidak diinginkan. Ini dapat secara signifikan meningkatkan kualitas bentuk keseluruhan produk agregat.
Analisis citra digital adalah alat yang kuat untuk pengendalian kualitas dalam produksi agregat. Dengan menggunakan kamera dan perangkat lunak pemrosesan citra, karakteristik bentuk agregat dapat diukur. Parameter seperti rasio aspek, faktor bentuk, faktor struktur, sferisitas, kebundaran, dan angularitas dapat diukur. Informasi ini dapat digunakan untuk menyesuaikan proses penghancuran secara waktu nyata. Misalnya, jika analisis menunjukkan jumlah partikel yang memanjang secara berlebihan, parameter operasional dari penghancur dapat dimodifikasi untuk memperbaiki masalah tersebut.
Pengambilan sampel dan pengujian produk agregat secara teratur sangat penting. Uji fisik, seperti tes indeks kehilangan bentuk dan perpanjangan, dapat dilakukan untuk mengukur proporsi bentuk partikel yang tidak diinginkan. Uji kekuatan penghancuran juga dapat dilakukan untuk memastikan bahwa agregat yang dibentuk memenuhi standar properti mekanik yang diperlukan. Dengan terus-menerus memantau kualitas produk, setiap penyimpangan dari bentuk dan kualitas yang diinginkan dapat dengan cepat diidentifikasi dan ditangani.
Meningkatkan bentuk agregat memerlukan pendekatan yang komprehensif yang mencakup pemilihan bahan baku yang sesuai, penggunaan peralatan penghancuran dan pembentukan yang tepat, optimasi proses penghancuran, dan pengendalian kualitas yang ketat. Dengan mempertimbangkan setiap aspek ini dengan cermat, produsen agregat dapat meningkatkan kualitas produk mereka, memenuhi persyaratan kinerja tinggi dari aplikasi konstruksi modern. Apakah itu untuk digunakan dalam beton berkekuatan tinggi atau perkerasan aspal yang tahan lama, agregat yang terbentuk dengan baik sangat penting untuk memastikan kinerja jangka panjang dan integritas proyek konstruksi.
