Theформа агґрегатувідіграє ключову роль у різних будівельних застосуваннях, особливо в бетонних і асфальтових сумішах. Добре формовані агрегати можуть поліпшити механічні властивості, оброблюваність і довговічність цих матеріалів. Агрегати з більш кубічною або округлою формою, на відміну від витягнутіх або ламких, зазвичай є більш бажаними. Витягнуті та ламкі агрегати можуть призвести до зниження міцності, поганої оброблюваності та збільшення пористості у фінальному продукті. Тому покращення форми агрегатів є ключовим питанням в індустрії виробництва агрегатів.
Щоб досягти оптимальної формиAggregate, необхідний системний підхід, який інтегрує технічну експертизу та оптимізацію процесів. Цей підхід в основному полягає у наступних ключових елементах:
Геологічні властивості сировини є основою для визначення остаточної форми агрегатів. Магматичні породи, такі як базальт і граніт, користуються вищим попитом через свою природну твердість і структурну цілісність. Їх щільний мінеральний склад і кристалічна структура дозволяють їм розбиватися на відносно кубічні частинки під час процесу подрібнення. Це рівномірне фрагментування є наслідком однорідного розподілу внутрішніх напружень у цих породах, що сприяє виробництву агрегатів з добре збалансованими розмірами.
На відміну від цього, осадові породи, такі як вапняк, створюють певні виклики. Складений з шаруватих осадків, які були стиснуті з часом, вапняк є більш схильним до розколювання на плоскі або подовжені шматки, коли підлягає впливу звичайних компресійних дробарок. Шарувата структура вапняку призводить до того, що він ламається вздовж слабких площин, що веде до нестандартних форм частинок. Однак, коли його обробляють за допомогою горизонтальних або вертикальних ударних дробарок, за умови, що вапняк має низьку абразивність, ці дробарки можуть використовувати ударні сили для розколювання матеріалу більш випадковим чином, таким чином виробляючи частинки кращої форми.
Камені з високим вмістом глини або домішок становлять суттєві ризики для якості агрегатів. Ці домішки порушують рівномірне руйнування горної матриці, що викликає нерегулярне розподіл частинок і формування подовжених або лускатих форм. Глина, наприклад, може діяти як мастило під час дроблення, змінюючи розподіл напруги та призводячи до непередбачуваної морфології частинок. Тому перед виробництвом важливо провести грунтовні геологічні оцінки та випробування матеріалів, щоб забезпечити, що вибрані сировинні матеріали сприятливі для виробництва добре сформованих агрегатів.
Щокові дробарки є одними з найпоширеніших первинних дробильних машин в індустрії виробництва агрегатів. Вони працюють за принципом стиснення, де рухома щока рухається до нерухомої щоки, подрібнюючи матеріал між ними. Цей простий, але ефективний дизайн робить щокові дробарки підходящими для широкого спектру сировини, від м’яких до середньо-твердих порід.
Однією з ключових переваг щокових дробарок є їхній високий коефіцієнт дроблення на початковій стадії дроблення. Вони ефективно зменшують великі камені на менші частини, які потім можна додатково обробляти на наступних стадіях дроблення. Цей високий коефіцієнт дроблення допомагає розбити сировину на більш керований розмір для досягнення кращої форми агрегатів у подальшій обробці.
Однак, коли йдеться про безпосереднє поліпшення форми агрегатів, дробарки з щелепами мають певні обмеження. Процес дроблення, заснований на стисненні, не завжди може призвести до отримання найбільш кубічних або округлих частинок. Натомість частинки можуть мати неправильні форми з гострими краями. Проте дробарки з щелепами відіграють важливу роль у початковому руйнуванні матеріалів, закладаючи основу для подальшого поліпшення форми в наступних процесах дроблення.
Конусні дробарки високо цінуються за їх здатність вироблятиAggregates з відмінною формою часток, особливо на другому та третьому етапах подрібнення. Вони працюють шляхом стиснення матеріалу між мантією, яка обертається ексцентрично, і увігнутою чашею. Унікальні конструктивні риси конусних дробарок значно сприяють їхній ефективності у формуванні агрегатів.
Коли потрібне додаткове формування, особливо для складніших матеріалів, вертикальний валковий ударник (VSI) може бути доданий до виробничої лінії як додаткова машина до конусних дробарок. VSI є дуже ефективним у створенні відмінної форми частинок і є ідеальним інструментом для виробництва штучного піску. Однак у нього є деякі компроміси.
Прогрес у технології VSI, такі як повністю чи напівавтогенні системи руйнування та вдосконалення конструкції ротора і металургії для систем сталь-на-сталь, допомогли зменшити деякі з цих проблем. Наприклад, коли VSI переходить від системи повного автогену камінь-на-камінь до системи повного рота та ковадла сталь-на-сталь, енергетична ефективність часто покращується.
З точки зору проектування технологічної схеми, для отримання кубічного продукту рекомендується працювати з найнижчим можливим рівнем зменшення. Високий коефіцієнт зменшення, особливо на фінальному етапі подрібнення, часто призводить до поганої або зниженої кубічності. "Краща практика" полягає в тому, щоб приймати вищий коефіцієнт зменшення на вторинному подрібненні, щоб його можна було зменшити на третинному подрібненні. Цей підхід дозволяє більш контролювати формування частинок на пізніших етапах процесу.
Експлуатація як вторинного, так і третинного дробарок у замкнутому циклі з ширшими обмеженнями закритої сторони та збільшеним рециркуляційним навантаженням з контрольних сит також може покращити форму часток. У системі замкнутого циклу надмірно великі частки повертаються до дробарки для подальшої обробки. Цей повторний процес допомагає розбити частки на більш однорідні форми. Такі дробарки, як конусні дробарки ZENITH, з їх високим вісьовим і високим викидом можуть виробляти дуже кубічний продукт у замкнутому циклі. Експлуатація цих дробарок на їх найнижчій прийнятній ексцентричній швидкості може ще більше максимізувати вихід.
Після процесу дроблення можна використовувати сортування для відділення агрегатів за їхньою формою. Можна використовувати спеціалізоване обладнання для сортування, щоб видалити подовжені та лускаті частинки. Наприклад, пристрій для сортування зі специфічними формами отворів та орієнтаціями може бути спроектований так, щоб дозволяти проходити лише кубічним або приблизно кубічним частинкам, відхиляючи небажані форми. Це може значно покращити загальну якість форми продукту агрегату.
Аналіз цифрових зображень є потужним інструментом для контролю якості у виробництві агрегатів. Завдяки використанню камер та програмного забезпечення для обробки зображень, можна кількісно оцінити характеристику форми агрегатів. Такі параметри, як співвідношення сторін, фактор форми, структура, сферичність, округлість та кутовість, можуть бути виміряні. Цю інформацію можна використовувати для налаштування процесу подрібнення в реальному часі. Наприклад, якщо аналіз показує надмірну кількість витягнутих частинок, можна змінити експлуатаційні параметри дробарок, щоб виправити цю проблему.
Регулярне відбір та тестування агрегаційного продукту є життєво важливими. Фізичні випробування, такі як тест на ламкість і тест на подовження, можуть бути проведені для вимірювання частки небажаних форм частинок. Випробування на міцність при стисканні також можуть бути виконані, щоб визначити, чи відповідають формовані агрегати необхідним стандартам механічних властивостей. Постійно контролюючи якість продукту, можна швидко виявити та усунути будь-які відхилення від бажаної форми та якості.
Покращення форми агломерату вимагає комплексного підходу, який охоплює вибір відповідних сировин, використання належного обладнання для дроблення та формування, оптимізацію процесу дроблення і строгий контроль якості. Уважно враховуючи кожен з цих аспектів, виробники агломерату можуть підвищити якість своїх продуктів, відповідно до високих вимог до продуктивності сучасних будівельних застосувань. Чи то для використання в бетоні високої міцності, чи в міцних асфальтових покриттях, добре сформовані агломерати є життєво важливими для забезпечення довготривалої продуктивності та цілісності будівельних проектів.
