the집합체의 형태다양한 건설 애플리케이션에서 중요한 역할을 하며, 특히 콘크리트와 아스팔트 혼합물에서 그렇습니다. 잘 형성된 골재는 이러한 재료의 기계적 성질, 작업성 및 내구성을 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 길쭉하거나 조각 같은 대신, 보다 입체적이거나 둥근 형태의 골재가 선호됩니다. 길쭉하고 조각 같은 골재는 최종 제품에서 강도 저하, 작업성 저하 및 다공성 증가를 초래할 수 있습니다. 따라서 골재의 형태 개선은 골재 생산 산업에서 중요한 문제입니다.
최적의 집합 형태를 달성하기 위해서는 기술 전문성과 프로세스 최적화를 통합한 체계적인 접근이 필요합니다. 이 접근 방식은 주로 다음과 같은 핵심 요소를 포함합니다:
원자재의 지질학적 특성은 골재의 최종 형태를 결정하는 데 있어 중요한 기반입니다. 현무암과 화강암 같은 화성암은 그 고유의 강도와 구조적 완전성으로 인해 매우 선호됩니다. 이들 암석의 조밀한 광물 조성과 결정질 구조는 분쇄 과정에서 상대적으로 정육면체 입자로 부서지게 합니다. 이러한 균일한 파편화는 이러한 암석 내의 내부 응력 분포가 일관되기 때문에 발생하며, 균형 잡힌 치수의 골재 생산을 촉진합니다.
대조적으로, 석회암과 같은 퇴적암은 독특한 도전을 제공합니다. 시간이 지남에 따라 압축된 층상 퇴적물로 구성된 석회암은 전통적인 압축형 분쇄기에 노출될 경우 평평하거나 길쭉한 조각으로 부서지기 쉽습니다. 석회암의 층상 구조는 약한 면을 따라 부서지도록 하여 비이상적인 입자 형태를 초래합니다. 그러나 수평 또는 수직 충격 분쇄기로 가공할 때, 석회암의 마모성이 낮다면, 이러한 분쇄기는 충격력을 활용하여 물질을 더 무작위로 부수고, 그로 인해 더 나은 형태의 입자를 생성할 수 있습니다.
점토나 불순물이 많은 암석은 골재 품질에 상당한 위험을 초래합니다. 이러한 불순물은 암석 매트릭스의 균일한 파손을 방해하여 입자가 불규칙하게 부서지고 길거나 벗겨진 형태를 형성하게 만듭니다. 예를 들어 점토는 분쇄 중에 윤활제로 작용할 수 있어 응력 분포를 변경하고 예측할 수 없는 입자 형태를 초래할 수 있습니다. 따라서 생산에 앞서, 선택한 원자재가 잘 형성된 골재 생산에 적합한지 확인하기 위해 철저한 지질 평가와 재료 테스트를 수행하는 것이 필수적입니다.
조 크러셔는 골재 생산 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 1차 파쇄 장비 중 하나입니다. 이들은 압축 원리에 따라 작동하며, 움직이는 턱이 고정된 턱 쪽으로 이동하면서 그 사이의 재료를 부수는 방식입니다. 이 간단하면서도 효과적인 설계 덕분에 조 크러셔는 부드러운 암석에서 중간 경도의 암석까지 다양한 원자재에 적합합니다.
조 크러셔의 주요 장점 중 하나는 1차 분쇄 단계에서 높은 파괴 비율을 자랑한다는 점입니다. 이들은 대형 암석을 효율적으로 더 작은 조각으로 줄일 수 있으며, 이를 통해 후속 분쇄 단계에서 추가 가공할 수 있습니다. 이 높은 비율의 분쇄는 원자재를 더 관리하기 쉬운 크기로 분해하는 데 도움이 되어, 이후 가공에서 더 잘 형성된 골재를 얻을 수 있습니다.
그러나 집합체의 모양을 직접 개선하는 것과 관련해서는, 조 크러셔에는 몇 가지 한계가 있습니다. 압축 기반의 파쇄 작용은 항상 가장 입방형 또는 둥근 입자를 생성하지 않을 수 있습니다. 대신, 입자는 날카로운 모서리를 가진 불규칙한 형태를 가질 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 조 크러셔는 재료의 초기 분해에서 중요한 역할을 하며, 이후 파쇄 과정에서 추가적인 모양 개선을 위한 기초를 마련합니다.
콘 크러셔는 특히 2차 및 3차 분쇄 단계에서 우수한 입자 형태의 집합체를 생산하는 능력으로 높이 평가받습니다. 이 기계는 이ccentrically 회전하는 맨틀과 오목한 그릇 사이에서 재료를 압축하여 작동합니다. 콘 크러셔의 독특한 디자인 특징은 집합체를 형성하는 데 효과적임에 있어 중요한 역할을 합니다.
추가적인 형태 변화가 필요한 경우, 특히 더 어려운 소재에 대해, 수직 축 임팩터(VSI)를 원추형 분쇄기와 보조 기계로 생산 라인에 추가할 수 있습니다. VSI는 우수한 입자 형태를 생성하는 데 매우 효과적이며, 제조된 모래를 만드는 데 이상의 도구입니다. 그러나 일부 단점이 있습니다.
VSI 기술의 발전, 예를 들어 완전 또는 반 자속 파쇄 시스템과 강철 – 강철 시스템을 위한 로터 설계 및 금속공학의 개선은 이러한 문제 중 일부를 완화하는 데 도움을 주었습니다. 예를 들어, VSI가 암석 – 암석 완전 자속 시스템에서 완전 강철 – 강철 로터 및 앤빌 시스템으로 전환할 때 에너지 효율성이 종종 향상됩니다.
흐름도 설계 관점에서 정육면체 제품을 생성하기 위해서는 가능한 낮은 감쇄 비율로 운영하는 것이 바람직합니다. 특히 최종 분쇄 단계에서 높은 감쇄 비율은 종종 불량하거나 감소된 정육면체성을 초래합니다. "모범 사례" 전략은 2차 분쇄에서 더 높은 감쇄 비율을 허용하여 3차 분쇄에서 낮출 수 있도록 하는 것입니다. 이 접근 방식은 공정의 후반 단계에서 보다 제어된 입자 형태를 허용합니다.
이차 분쇄기와 삼차 분쇄기를 더 넓은 폐쇄 측면 설정과 크기 조정 스크린에서 증가된 순환 하중으로 폐쇄 회로에서 운영하는 것은 입자 모양을 개선할 수 있습니다. 폐쇄 회로 시스템에서는 크기가 너무 큰 입자가 더 이상의 가공을 위해 분쇄기로 되돌려집니다. 이러한 반복 가공은 입자를 더욱 균일한 형태로 분해하는 데 도움이 됩니다. ZENITH 콘 분쇄기와 같은 장비는 높은 피벗과 높은 던지기로 인해 폐쇄 회로에서 매우 입체적인 제품을 생성할 수 있습니다. 이 분쇄기를 허용 가능한 최소 비틀림 속도로 운영하면 수율을 더욱 극대화할 수 있습니다.
분쇄 과정 후, 선별을 통해 집합체를 형태에 따라 분리할 수 있습니다. 특수한 선별 장비를 사용하여 길쭉하고 벗겨진 입자를 제거할 수 있습니다. 예를 들어, 특정 개구 형태와 방향을 가진 선별 장치를 설계하여 정육면체 또는 정육면체에 가까운 입자만 통과하게 하고, 원하지 않는 형태는 거부할 수 있습니다. 이는 집합체 제품의 전체적인 형태 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.
디지털 이미지 분석은 골재 생산에서 품질 관리를 위한 강력한 도구입니다. 카메라와 이미지 처리 소프트웨어를 사용함으로써 골재의 형태 특성을 정량화할 수 있습니다. 종횡비, 형태 계수, 구조 계수, 구형도, 원형도 및 각도와 같은 매개변수를 측정할 수 있습니다. 이 정보를 사용하여 실시간으로 파쇄 과정을 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 분석 결과 불필요하게 늘어진 입자의 수가 많다면, 파쇄기의 작동 매개변수를 수정하여 문제를 해결할 수 있습니다.
정기적인 샘플링과 시험은 집합체 제품의 품질에 필수적입니다. 부서짐과 신장 지수를 측정하는 물리적 시험을 통해 바람직하지 않은 입자 형태의 비율을 측정할 수 있습니다. 형상화된 집합체가 요구되는 기계적 성질 기준을 충족하는지 확인하기 위해 압축 강도 시험도 수행할 수 있습니다. 제품의 품질을 지속적으로 모니터링함으로써 원하는 형태와 품질에서 벗어나는 편차를 신속하게 식별하고 해결할 수 있습니다.
골재의 형태 개선은 적절한 원자재 선택, 적합한 분쇄 및 성형 장비 사용, 분쇄 과정 최적화, 엄격한 품질 관리를 포함하는 포괄적인 접근 방식을 필요로 합니다. 이러한 각 측면을 신중하게 고려함으로써, 골재 생산업체는 제품의 품질을 향상시킬 수 있으며, 현대 건설 응용 프로그램의 높은 성능 요구를 충족할 수 있습니다. 고강도 콘크리트 또는 내구성이 뛰어난 아스팔트 포장재에 사용되든, 잘 형성된 골재는 건설 프로젝트의 장기적인 성능과 무결성을 보장하는 데 필수적입니다.
