Innen mineralbehandling, konstruksjon og produksjon av tilslag spiller både konknusere og hammerknusere en avgjørende rolle i reduksjonen av størrelsen på råmaterialer. Imidlertid har disse to typer knusere distinkte egenskaper når det gjelder arbeidsprinsipper, strukturelle design, ytelseskapasiteter og bruksområder. Å forstå disse forskjellene er avgjørende for industrien for å ta informerte beslutninger når de velger det mest passende utstyret for sine spesifikke behov. Denne artikkelen vil gjennomføre en omfattende sammenligning mellom konknusere og hammerknusere fra flere aspekter, og gi en detaljert referanse for fagfolk innen relevante felt.
Kjegleknusere fungerer på prinsippet om kompresjon. Hovedkomponenten i en kjegleknuser er knusekammerset, som består av en mantel (den indre, bevegelige delen) og en konkav (den ytre, faste delen). Mantelen gyrerer inne i den konkave delen, drevet av en eksentrisk aksel. Når mantelen beveger seg nærmere den konkave delen, påfører den høyt trykk på materialene som mates inn i knusekammerset. Disse kompresjonskreftene får materialene til å knuses langs deres svakeste punkter, noe som gradvis reduserer størrelsen deres. Når mantelen beveger seg bort under avlastningsslaget, faller de knuste materialene nedover på grunn av tyngdekraften, og nye materialer mates inn i kammerset. Denne kontinuerlige sykliske prosessen gjør det mulig for kjegleknuseren å oppnå en relativt jevn reduksjon av partikkelstørrelsen.
Hammerkverner, derimot, jobber basert på prinsippet om slagknusing. Inne i hammerkvernen er det en høyhastighets roterende rotor utstyrt med flere hammere. Når materialene går inn i knusekammeret, blir de umiddelbart truffet av de raskt roterende hammerne i høy hastighet. Den intense støtledningen knuser materialene, og de knuste bitene blir deretter kastet mot støtplatene eller bryterplatene installert inne i kammeret, noe som ytterligere reduserer størrelsen deres. I tillegg kan materialene også kollidere med hverandre under knuseprosessen, noe som forbedrer knuseeffekten. Det slagbaserte arbeidsprinsippet til hammerkverner tillater en høy reduksjonsforhold i en enkelt knuseprosess.
Strukturen til en konisk knuser er relativt kompleks og robust. Hovedrammen fungerer som fundamentet, som gir stabil støtte for alle interne komponenter. Knusekammeret, med sin koniske form, er designet for gradvis å redusere plassen mellom mantel og konkav fra topp til bunn, noe som letter trinnvis knusing av materialer. Den eksentriske enheten, som driver den gyratoriske bevegelsen til mantel, er nøye konstruert for å sikre jevn og presis drift. Videre er koniske knusere ofte utstyrt med et smøresystem for å redusere friksjon mellom bevegelige deler, og noen avanserte modeller kan også ha et hydraulisk justeringssystem for den lukkede siden, som gjør det mulig for operatører å kontrollere den endelige produktstørrelsen mer nøyaktig.
Hammerkverner har en enklere struktur sammenlignet med konknusere. Nøkkelkomponentene inkluderer rotoren, hammerne, slagplater og knekammerhus. Rotoren er den hovedrotorerende delen, og hammerne er enten faste eller hengslede på den. Slagplatene er installert på den indre veggen av knekammerhuset. Når rotoren roterer med høy hastighet, svinger hammerne utover under virkningen av sentrifugalkraft. Den enkle strukturen til hammerkverner gjør dem relativt enkle å installere, vedlikeholde og reparere. Imidlertid, på grunn av den høye hastighets impakten, er hammerne og slagplatene utsatt for slitasje og må byttes ut regelmessig.
Kjegleknuserne er kjent for å produsere partikler med relativt jevn størrelse og kubisk form. Den kontinuerlige kompresjonsprosessen i den koniske knusekammeret resulterer i en mer kontrollert partikkelstørrelsesfordeling. Denne egenskapen er høyt verdsatt i bruksområder som produksjon av høykvalitets tilslag for betongproduksjon. Kubisk formede tilslag kan forbedre sammenlåsningseffekten i betong, noe som øker styrken og holdbarheten. I veioppbygging bidrar den jevne partikkelstørrelsen og formen på kjegleknuste tilslag også til stabiliteten og jevnheten i veidekke.
Hammerkverner produserer vanligvis partikler med en mer uregelmessig form og en bredere partikkelstørrelsesfordeling. Den intense påvirkningen og den multiple kollisjonssprengningsprosessen kan generere en betydelig mengde fines og flakete partikler. Selv om dette kanskje ikke er ideelt for applikasjoner som krever partikler med høy presisjon, kan de uregelmessig formede partiklene fra hammerkverner fortsatt være akseptable i noen tilfeller, som produksjon av basematerialer for veier eller den forberedende behandlingen av materialer for videre sliping.
Kapasiteten til knekkerkone-varierer avhengig av modellen og typen. Generelt, i sekundære og tertiære knusefaser, kan knekkerkone oppnå en relativt høy gjennomstrømning. For eksempel kan en middels stor hydraulisk knekkerkone prosessere 100 – 300 tonn materialer per time. Imidlertid, sammenlignet med hammerknekker i noen primære knuseapplikasjoner, kan deres innledende knusekapasitet for store materialer være relativt lavere.
Hammerkverner er ofte designet for høy kapasitet ved primærknusing. Deres høyhastighets, påvirkningsbaserte arbeidsprinsipp gjør at de kan håndtere store materialer effektivt. En storhammerkvern kan ha en knusingskapasitet på flere hundre tonn per time, noe som gjør dem egnet for raskt å redusere størrelsen på store mengder råmaterialer i den innledende fasen av knuseprosessen.
Kjegleknusere tilbyr vanligvis et moderat til høyt knusingsforhold. I standard kjegleknusere brukt til sekundær knusing kan knusingsforholdet variere fra 3:1 til 6:1, mens korte kjegleknusere for tertiær knusing kan oppnå høyere forhold, noen ganger opp til 8:1 eller mer. Den flertrinns knuseprosessen i kjegleknusere muliggjør en gradvis reduksjon av materialstørrelsen, noe som sikrer et relativt stabilt og kontrollert knusingsforhold.
Hammerknusere kan oppnå en svært høy knusningsforhold i en enkeltoperasjon. I noen tilfeller kan knusningsforholdet til hammerknusere nå opp til 10:1 eller enda høyere. Dette høye knusningsforholdet gjør dem svært effektive for raskt å redusere store materialer til mindre partikler, og reduserer behovet for flere knusningsstadier i noen applikasjoner.
Kjegleknuser
1. Gruveindustri
I gruvedriftindustrien brukes kvernkrympere mye i sekundære og tertiære knusefaser. Etter primærknusing av malm ved hjelp av kjevekrympere eller gyratoriske kverner, benyttes kvernkrympere for ytterligere å redusere størrelsen på malmpartiklene til et nivå som er egnet for etterfølgende maling og separasjonsprosesser for mineraler. For eksempel, i kobbergruvedrift, kan kvernkrympere knuse den primærknuste kobbermalmen til mindre biter, noe som letter utvinningen av kobbermineraler i de påfølgende flotasjon- eller utvinningsprosessene.
2. Samlet Produksjon
I aggregatproduksjon for bygging spiller kvernkverner en viktig rolle i produksjonen av høy – kvalitet aggregater. De er spesielt egnet for applikasjoner der strenge krav stilles til partikkelstørrelse og form på aggregatene, som i produksjonen av betong for høyhus og broer. De kubiske aggregatene som produseres av kvernkverner kan forbedre bearbeidbarheten og styrken til betong, og sikre kvaliteten og sikkerheten til byggeprosjekter.
3. Steinbruddindustrien
I brudd brukes kvernere til å bearbeide forskjellige typer bergarter, som kalkstein, granitt og marmor. De kan produsere agregater med ulike størrelser i henhold til markedets behov, og gir materialer til veiutbygging, bygningskonstruksjon og andre infrastrukturprosjekter.
Hammerknuser
1. Gruveindustri
I gruveindustrien brukes hammerkverner hovedsakelig til primærknusing av relativt myke eller middels harde mineraler. For eksempel, i kullgruver kan hammerkvernene effektivt knuse store klumper av kull til mindre størrelser for transport og videre behandling. Imidlertid, for ekstremt harde mineraler, kan slitasjen på hammerne og andre komponenter i hammerkvernene være for alvorlig, noe som begrenser bruken deres.
2. Resirkuleringsindustrien
Hammerknusere er svært godt egnet for gjenvinningsindustrien. De kan brukes til å knuse bygge- og rivingsavfall, som betong, murstein og asfalt, til gjenvinnbare aggregater. Den høy-påvirkende knusingen av hammerknusere kan effektivt bryte ned disse avfallsstoffene, og de resulterende gjenvunnede aggregatene kan brukes i ulike byggeapplikasjoner, noe som bidrar til miljøbeskyttelse og ressurserbevaring.
3. Lysindustri og Kjemisk Industri
Innen lettindustrien og kjemisk industri brukes hammerknusere ofte til å knuse råmaterialer med relativt lav hardhet, som gips, kalkstein brukt i produksjonen av sementrelaterte kjemikalier og noen organiske materialer. Deres enkle struktur og høy effektivitet i knusing gjør dem til et praktisk valg for disse industriene.
Kjegleknusere, spesielt avanserte hydrauliske kjegleknusere, krever vanligvis en høyere initielle investering. Den komplekse strukturen, den høypresisjonsfremstillingsprosessen og avanserte kontrollsystemer bidrar til de relativt høye kostnadene. For eksempel kan en middels stor hydraulisk kjegleknuser koste hundretusener av dollar, noe som kan være en betydelig økonomisk byrde for noen småskala virksomheter eller oppstartsprosjekter.
Hammerkverner har vanligvis en lavere initial investering på grunn av deres enklere struktur og produksjonsprosess. En standard hammerkvern kan kjøpes til en relativt rimelig pris, noe som gjør dem mer tilgjengelige for små og mellomstore bedrifter med begrenset kapital.
Kjegleknusere er relativt energieffektive i de sekundære og tertiære knusingsstadiene. Den kontinuerlige kompresjonsprosessen og det optimaliserte designet av knusekammeret gjør at de kan utnytte energien mer effektivt. I gjennomsnitt kan en kjegleknuser forbruke 1 – 3 kWh elektrisitet per tonn materiale som knuses, avhengig av den spesifikke modellen og driftsforholdene.
Hammerkverner, på grunn av den høye rotasjonshastigheten til rotoren og den intense støtbaserte knuseprosessen, bruker generelt mer energi. Energien brukes ikke bare til å knuse materialene, men også for å overvinne motstanden som skyldes den høye rotasjonshastigheten og støtet. Energiforbruket til hammerkverner kan nå 3 – 5 kWh per tonn knuste materialer, noe som resulterer i høyere driftskostnader på lang sikt.
Hovedkomponentene i kjekkeknusere som er utsatt for slitasje, er mantel og konkav. Selv om disse delene må byttes ut med jevne mellomrom, er bytteprosessen relativt kompleks og krever profesjonelle ferdigheter. Kostnaden for å bytte ut mantelen og den konkave delen kan være relativt høy, spesielt for høykvalitets slitesoner. I tillegg må smøresystemet og andre komponenter i kjekkeknusere også inspiseres og vedlikeholdes regelmessig, noe som øker de totale vedlikeholdskostnadene.
Hammerne og slagplatene til hammerkverner er hovedslitasjedelene. Disse delene er mer utsatt for slitasje på grunn av den høyhastighetsimpulsdriften og må byttes oftere. Selv om den individuelle kostnaden for å bytte ut hamrene og slagplatene kan være relativt lav, kan de hyppige byttekravene også føre til en betydelig økning i vedlikeholdskostnadene over tid. Videre kan den høyhastighetsdriften av hammerkverner også føre til at andre komponenter slites raskere, noe som ytterligere øker vedlikeholdsarbeidet og kostnadene.
Kjegleknusere genererer relativt mindre støv under drift. Den lukkede knusekammaren og den kontinuerlige kompresjonsprosessen skaper et mer kontrollert miljø, noe som reduserer mengden støv som slippes ut i luften. Imidlertid kan det fortsatt genereres støv under mate- og utladningsprosessene. For å ta tak i dette problemet kan kjegleknusere utstyres med støvinnsamlingssystemer, som støvhetter og posefiltre, for effektivt å fange opp og fjerne støvpartikler.
Hammerkverner har en tendens til å generere mer støv på grunn av den høye hastighetsimpakten og den multiple kollisjonsknuseprosessen. Den intense påvirkningen kan føre til at fine partikler blir kastet ut i luften, og bevegelsen av materialer inne i knusekammeret øker også sannsynligheten for støvgenerering. For å redusere støvforurensning krever hammerkverner ofte mer omfattende støvdempingstiltak, slik som vannsprøytesystemer, støvoppsamlingshetter og kraftige ventilasjonssystemer.
Kjegleknusere produserer relativt lavere støynivåer under drift. Den jevne og kontinuerlige gyratoriske bevegelsen av mantelen resulterer i en mer stabil og mindre støyende drift. Støyen generert av kjegleknusere ligger vanligvis i området 80 – 90 desibel, som kan håndteres med standard støydempingstiltak, som for eksempel å installere lydtette innhegninger.
Hammerknusere genererer relativt høye støynivåer på grunn av den høyhastighets rotasjonen av rotoren og innvirkningen fra hammerne på materialene. Støynivået fra hammerknusere kan nå 100 desibel eller enda høyere, noe som utgjør en større trussel mot arbeidsmiljøet og helsen til operatørene. Spesielle støydempingstiltak, som bruk av vibrasjonsdempende fester, lydabsorberende materialer og fullt lukkede konstruksjoner, er ofte nødvendig for å redusere støyforurensning.
Kjegleknusere og hammerknusere har sine egne unike egenskaper og fordelene ved bruk. Kjegleknusere er egnet for applikasjoner som krever produkter av høy kvalitet og jevn størrelse, spesielt i sekundære og tertiære knusefaser i gruvedrift og byggebransjen. Hammerknusere, derimot, er mer egnet for primærknusing av relativt myke materialer og resirkuleringsapplikasjoner på grunn av deres høye knusningsgrad og enkle struktur. Når man velger mellom de to, må industrien nøye vurdere faktorer som materialegenskaper, produksjonskrav, driftskostnader og miljøpåvirkninger for å velge det mest passende knuseutstyret, for å oppnå best økonomiske og sosiale fordeler.
