Maden işleme, inşaat ve agrega üretimi alanında, hem koni kırıcılar hem de hammer (çekiç) kırıcılar, ham maddelerin boyutunu küçültmede kritik rol oynamaktadır. Ancak, bu iki kırıcı türü, çalışma prensipleri, yapısal tasarımları, performans yetenekleri ve uygulama alanları açısından belirgin farklılıklara sahiptir. Bu farklılıkları anlamak, sektörlerin özel ihtiyaçlarına en uygun ekipmanı seçerken bilinçli kararlar vermeleri için gereklidir. Bu makale, koni kırıcılar ve hammer kırıcılar arasında birçok açıdan kapsamlı bir karşılaştırma yapacak ve ilgili alanlardaki profesyoneller için detaylı bir referans sağlayacaktır.
Konik kırıcılar, sıkıştırma prensibi ile çalışır. Konik kırıcının ana bileşeni, bir manto (iç, hareketli kısım) ve bir çöküntü (dış, sabit kısım) içeren kırma odasıdır. Manto, eksantrik bir mil tarafından hareket ettirilerek çöküntü içinde döner. Manto çöküntüye yaklaştığında, kırma odasına beslenen malzemelere yüksek basınç kuvvetleri uygular. Bu sıkıştırıcı kuvvetler, malzemelerin en zayıf noktalarından kırılmasına neden olarak boyutlarını aşamalı olarak küçültür. Manto, rahatlama strokunda geri hareket ettiğinde, kırılmış malzemeler yer çekimi nedeniyle aşağı düşer ve yeni malzemeler odaya beslenir. Bu sürekli döngüsel süreç, konik kırıcının nispeten uniform bir parça boyutu küçültmesine olanak tanır.
Çekiç kırıcılar ise darbe kırma prensibine dayanmaktadır. Çekiç kırıcı içinde, birkaç çekiçle donatılmış yüksek hızlı dönen bir rotor bulunmaktadır. Malzemeler kırma odasına girdiğinde, yüksek hızda dönen çekiçler tarafından hemen vurulurlar. Yoğun darbe kuvveti malzemeleri parçalar ve kırılan parçalar, odanın içinde yer alan darbe plakalarına veya kırma plakalarına fırlatılarak boyutları daha da küçültülür. Ayrıca, kırma süreci sırasında malzemeler birbirleriyle çarpışabilir, bu da kırma etkisini artırır. Çekiç kırıcıların darbe temelli çalışma prensibi, tek aşamalı kırma işlemi sırasında yüksek bir azaltma oranı sağlar.
Konik kırıcıların yapısı oldukça karmaşık ve sağlamdır. Ana çerçeve, tüm iç bileşenler için stabil bir destek sağlanarak temel işlevi görür. Konik şekliyle kırma odası, üstten alta doğru manto ve konkav arasındaki mesafeyi kademeli olarak azaltacak şekilde tasarlanmıştır ve bu da malzemelerin adım adım kırılmasına yardımcı olur. Mantonun döner hareketini sağlayan eksantrik montaj, sorunsuz ve hassas bir çalışma sağlamak için dikkatlice mühendislik tekniğiyle hazırlanmıştır. Ayrıca, konik kırıcılar genellikle hareketli parçalar arasındaki sürtünmeyi azaltmak için bir yağlama sistemi ile donatılmıştır ve bazı gelişmiş modeller, operatörlerin nihai ürün boyutunu daha hassas bir şekilde kontrol etmelerine olanak tanıyan kapalı yan ayar için hidrolik bir ayar sistemi de içerebilir.
Çekiç kırıcılar, koni kırıcılara kıyasla daha basit bir yapıya sahiptir. Ana bileşenler arasında rotor, çekiçler, darbe plakaları ve kırıcı mahallenin muhafazası bulunur. Rotor, ana dönen parçadır ve çekiçler ya buna sabitlenmiştir ya da menteşeli bir şekilde bağlıdır. Darbe plakaları, kırıcı mahallenin iç duvarına yerleştirilmiştir. Rotor yüksek hızda dönerken, çekiçler santrifüj kuvvetinin etkisiyle dışa doğru sallanır. Çekiç kırıcıların basit yapısı, bunları görece kolay bir şekilde kurmayı, bakımını yapmayı ve onarmayı sağlar. Ancak, yüksek hızlı darbe operasyonu nedeniyle, çekiçler ve darbe plakaları aşınmaya yatkındır ve düzenli olarak değiştirilmesi gerekir.
Konik kırıcılar, nispeten uniform boyut ve kübik şekle sahip parçalar üretmeleriyle tanınır. Konik kırılma odasındaki sürekli sıkıştırma süreci, daha kontrollü bir parçacık boyutu dağılımı sağlar. Bu özellik, beton üretimi için yüksek kaliteli agrega üretimi gibi uygulamalarda çok değerli görülmektedir. Kübik şekle sahip agregalar, betonda bağlantı etkisini artırarak onun dayanıklılığını ve direncini geliştirebilir. Yol inşaatında, konik kırılmış agregaların uniform parçacık boyutu ve şekli, yol yüzeyinin stabilitesine ve pürüzsüzlüğüne de katkıda bulunmaktadır.
Darvaza kırıcılar genellikle daha düzensiz şekilli ve daha geniş bir parçacık boyutu aralığına sahip parçacıklar üretir. Yoğun darbe ve çoklu çarpışma kırma süreci önemli bir miktarda ince ve pulumsu parçacıklar üretebilir. Bu, yüksek hassasiyet gerektiren uygulamalar için ideal olmasa da, bazı durumlarda, yollar için temel malzemelerin üretilmesi veya malzemelerin daha fazla öğütme için ön işlenmesi gibi durumlarda, darvaza kırıcılardan elde edilen düzensiz şekilli parçacıklar yine de kabul edilebilir olabilir.
Konik kırıcıların ezme kapasiteleri model ve tipe bağlı olarak değişir. Genel olarak, ikincil ve üçüncül kırma aşamalarında konik kırıcılar nispeten yüksek bir işleme kapasitesine ulaşabilir. Örneğin, orta boy bir hidrolik konik kırıcı saatte 100-300 ton malzeme işleyebilir. Ancak, bazı birincil kırma uygulamalarında, büyük boyutlu malzemeler için başlangıç kırma kapasiteleri, çekiçli kırıcılara göre nispeten daha düşük olabilir.
Çekiç kırıcılar genellikle yüksek kapasiteli birincil kırma için tasarlanmıştır. Yüksek hızlı darbe tabanlı çalışma prensipleri, büyük boyutlu malzemeleri verimli bir şekilde işleyebilmeleri için uygundur. Büyük ölçekli bir çekiç kırıcı, saatte birkaç yüz ton kırma kapasitesine sahip olabilir; bu da onları kırma işleminin başlangıç aşamasında büyük hacimli ham maddelerin boyutunu hızlı bir şekilde küçültmek için uygun hale getirir.
Konik kırıcılar genellikle orta ile yüksek bir kırma oranı sunar. İkincil kırma için kullanılan standart konik kırıcılarımızda kırma oranı 3:1 ile 6:1 arasında değişebilirken, üçüncül kırma için kullanılan kısa başlıklı konik kırıcılar daha yüksek oranlara ulaşabilir ve bazen 8:1 veya daha fazlasını elde edebilir. Konik kırıcılardaki çok aşamalı kırma süreci, malzeme boyutunun kademeli bir şekilde azaltılmasını sağlar ve nispeten sabit ve kontrollü bir kırma oranı garanti eder.
Çekiç kırıcılar, tek aşamalı bir işlemde çok yüksek bir kırma oranına ulaşma yeteneğine sahiptir. Bazı durumlarda, çekiç kırıcıların kırma oranı 10:1'e veya daha yüksek değerlere ulaşabilir. Bu yüksek kırma oranı, büyük boyutlu malzemelerin daha küçük parçacıklara hızlı bir şekilde dönüştürülmesi için son derece verimli olmalarını sağlar ve bazı uygulamalarda birden fazla kırma aşamasına olan ihtiyacı azaltır.
Konik Kırıcı
1. Madencilik Sektörü
Madencilik endüstrisinde, konik kırıcılar ikincil ve üçüncül kırma aşamalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Madenin primer kırma işlemi, dişli kırıcılar veya koni kırıcılar tarafından yapıldıktan sonra, konik kırıcılar, maden parçacıklarının boyutunu, sonraki öğütme ve mineral ayırma süreçleri için uygun bir seviyeye düşürmek için kullanılır. Örneğin, bakır madenciliğinde, konik kırıcılar, birincil olarak kırılmış bakır madenini daha küçük parçalara ayırarak, ardından gelecek flotasyon veya çözme süreçlerinde bakır mineralinin çıkarılmasını kolaylaştırabilir.
2. Toplam Üretim
İnşaat için agregat üretiminde, koni krusher'lar yüksek kaliteli agregatların üretilmesinde önemli bir rol oynamaktadır. Özellikle, yüksek katlı binalar ve köprüler için beton üretimi gibi agregatların parçacık boyutu ve şekli konusunda katı gereksinimlerin bulunduğu uygulamalar için uygundurlar. Koni krusher'lar tarafından üretilen kübik şekilli agregatlar, betonun işlenebilirliğini ve dayanıklılığını artırabilir, bu da inşaat projelerinin kalite ve güvenliğini sağlar.
3. Taş Ocakları Sektörü
Taş ocaklarında, koni kırıcılar, kireçtaşı, granit ve mermer gibi çeşitli türdeki taşları işlemek için kullanılır. Pazar taleplerine göre farklı boyutlarda agregalar üretebilirler ve yol inşaatı, bina inşaatı ve diğer altyapı projeleri için malzemeler sağlarlar.
Çekiç Kırıcı
1. Madencilik Sektörü
Madencilik endüstrisinde, darbe kırıcılar genellikle nispeten yumuşak veya orta sertlikteki cevherlerin birincil ezilmesi için kullanılır. Örneğin, kömür madenlerinde darbe kırıcılar, büyük kömür parçalarını taşınması ve daha fazla işlenmesi için daha küçük boyutlara verimli bir şekilde kırabilir. Ancak, aşırı sert cevherler için darbe kırıcıların çekiçleri ve diğer bileşenleri üzerindeki aşınma çok şiddetli olabilir, bu da uygulamalarını sınırlayabilir.
2. Geri Dönüşüm Endüstrisi
Çekiçli kırıcılar geri dönüşüm endüstrisi için son derece uygundur. Beton, tuğla ve asfalt gibi inşaat ve yıkım atıklarının yeniden kullanılabilir agregalara dönüştürülmesi için kullanılabilirler. Çekiçli kırıcıların yüksek etkili kırma hareketi, bu atık materyalleri etkili bir şekilde parçalarken, ortaya çıkan geri dönüştürülmüş agregalar çeşitli inşaat uygulamalarında kullanılabilir ve böylece çevresel koruma ve kaynak tasarrufuna katkıda bulunur.
3. Hafif Sanayi ve Kimya Sanayi
Işık endüstrisi ve kimya endüstrisinde, çekiçli kırıcılar, genellikle alçı, çimento ile ilgili kimyasalların üretiminde kullanılan kalsiyumu taşıyan malzemeler gibi görece düşük sertlikteki hammaddeyi kırmak için kullanılır. Basit yapıları ve yüksek verimli kırma performansları, bu endüstriler için pratik bir seçim olmalarını sağlar.
Konik kırıcılar, özellikle gelişmiş hidrolik konik kırıcılar, genellikle daha yüksek bir başlangıç yatırımı gerektirir. Karmaşık yapı, yüksek hassasiyetli üretim süreci ve gelişmiş kontrol sistemleri, göreceli olarak yüksek maliyete katkıda bulunur. Örneğin, orta boy bir hidrolik konik kırıcı yüz binlerce dolara mal olabilir; bu da bazı küçük ölçekli işletmeler veya başlangıç projeleri için önemli bir mali yük oluşturabilir.
Çekiç kırıcılar genellikle daha basit yapıları ve üretim süreçleri nedeniyle daha düşük bir başlangıç yatırımı gerektirir. Standart bir çekiç kırıcı, nispeten uygun bir fiyata satın alınabilir, bu da onları sınırlı sermayeye sahip küçük ve orta ölçekli işletmeler için daha erişilebilir hale getirir.
Konik kırıcılar, ikincil ve tersiyer kırma aşamalarında nispeten enerji verimlidir. Sürekli sıkıştırma işlemi ve kırma odasının optimize edilmiş tasarımı, enerjiyi daha etkili bir şekilde kullanmalarını sağlar. Ortalama olarak, bir konik kırıcı, spesifik modele ve işletme koşullarına bağlı olarak, işlenen her ton malzeme başına 1 – 3 kWh elektrik tüketebilir.
Çekiç taş kırıcılar, rotorun yüksek hızlı dönüşü ve yoğun darbe bazlı kırma işlemi nedeniyle genellikle daha fazla enerji tüketir. Enerji sadece malzemelerin kırılması için değil, aynı zamanda yüksek hızlı dönüş ve darbe nedeniyle oluşan direnci aşmak için de kullanılır. Çekiç taş kırıcıların enerji tüketimi, kırılan malzeme başına 3 – 5 kWh'ye kadar çıkabilir ve bu da uzun vadede daha yüksek işletme maliyetlerine yol açar.
Konik kırıcıların aşınmaya maruz kalan ana bileşenleri, kapak ve çukurdur. Bu parçaların periyodik olarak değiştirilmesi gerekse de, değişim süreci karşılaştırmalı olarak karmaşıktır ve profesyonel beceriler gerektirir. Kapak ve çukurun değiştirilmesinin maliyeti, özellikle yüksek kaliteli aşınmaya dayanıklı malzemeler için nispeten yüksek olabilir. Bunun yanı sıra, konik kırıcıların yağlama sistemi ve diğer bileşenleri de düzenli kontrol ve bakım gerektirir, bu da genel bakım maliyetini artırır.
Çekiç kırıcıların çekiçleri ve darbe plakaları ana aşınma parçalarıdır. Bu parçalar, yüksek hızlı darbe operasyonu nedeniyle aşınmaya daha yatkındır ve daha sık değiştirilmesi gerekir. Çekiçlerin ve darbe plakalarının bireysel değiştirme maliyeti nispeten düşük olabilir, ancak sık değiştirme gereksinimleri zamanla bakım maliyetlerinde de önemli bir artışa neden olabilir. Ayrıca, çekiç kırıcıların yüksek hızlı çalışması, diğer bileşenlerin de daha hızlı aşınmasına yol açabilir, bu da bakım iş yükünü ve maliyetini daha da artırır.
Konik kırıcılar, çalışma sırasında nispeten daha az toz üretir. Kapalı kırma odası ve sürekli sıkıştırma süreci, havaya salınan toz miktarını azaltan daha kontrollü bir ortam yaratır. Ancak, besleme ve boşaltma süreçlerinde hala toz üretilebilir. Bu sorunu çözmek için, konik kırıcılar, toz parçacıklarını etkili bir şekilde yakalayıp uzaklaştırmak için toz kapakları ve torba filtreleri gibi toz toplama sistemleri ile donatılabilir.
Hamer kırıcılar, yüksek hızda etki ve çoklu çarpma kırma süreci nedeniyle daha fazla toz üretme eğilimindedir. Yoğun darbe, ince parçacıkların havaya fırlatılmasına neden olabilir ve kırma odasındaki malzeme hareketi de toz oluşma olasılığını artırır. Toz kirliliğini azaltmak için, hamer kırıcılar genellikle su püskürtme sistemleri, toz toplama başlıkları ve güçlü havalandırma sistemleri gibi daha kapsamlı toz kontrol önlemleri gerektirir.
Konik kırıcılar, çalışma sırasında nispeten daha düşük gürültü seviyeleri üretir. Kafesin düzgün ve sürekli olan dairesel hareketi, daha kararlı ve daha az gürültülü bir çalışma sağlar. Konik kırıcılar tarafından üretilen gürültü genellikle 80 – 90 desibel aralığındadır ve bu, ses geçirmez muhafazaların kurulması gibi standart gürültü azaltma önlemleri ile yönetilebilir.
Çekiçli kırıcılar, rotorun yüksek hızda dönmesi ve çekiçlerin malzemelere çarpması nedeniyle nispeten yüksek gürültü seviyeleri üretir. Çekiçli kırıcıların gürültü seviyesi 100 desibele kadar çıkabilir veya hatta daha da yüksek olabilir; bu da çalışma ortamı ve operatörlerin sağlığı için daha büyük bir tehdit oluşturur. Gürültü kirliliğini azaltmak için genellikle titreşim sönümleyici montajlar, ses emici malzemeler ve tamamen kapalı yapılar gibi özel gürültü azaltma önlemleri gereklidir.
Konik kırıcılar ve çekiç kırıcılar, kendilerine özgü özelliklere ve uygulama avantajlarına sahiptir. Konik kırıcılar, özellikle madencilik ve inşaat endüstrilerine ait ikincil ve üçüncül kırma aşamalarında yüksek kaliteli, homojen boyutlu ürünler gerektiren uygulamalar için uygundur. Çekiç kırıcılar ise, yüksek kırma oranı ve basit yapıları nedeniyle, nispeten yumuşak materyallerin birincil kırılması ve geri dönüşüm uygulamaları için daha uygundur. İki seçenek arasında tercih yaparken, endüstrilerin malzeme özellikleri, üretim gereksinimleri, işletme maliyetleri ve çevresel etkiler gibi faktörleri kapsamlı bir şekilde değerlendirmeleri gerekiyor. Böylece en uygun kırma ekipmanını seçerek en iyi ekonomik ve sosyal faydalara ulaşabilirler.
